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既然做产品的国产化，肯定要用国产材料。但是，国产材料和德国材料存在差异，德国加工传力杆，可以在焊管里衬芯棒，起到支撑作用，而国产小直径焊管无法做到内壁光滑，不能内衬芯棒。因此，当模具由外向内施加压力后，如何保证材料向外贴合模具，而不是向内凹陷，是技术难题。 没有经验可以借鉴，郑红张在模具上一点点想办法。“有时候像进入死胡同，觉得没什么希望了。压力很大的时候，做梦都在想这个事，有点入魔的感觉。” 经过太多次的失败，已经确认常规模具无法满足要求，郑红张抛开寻常思路，异想天开设计非常规的新模具。有一次，郑红张在收集数据的时候，猛然发现了“正确的倾向”。他就向这个方向一遍遍地调整和改善。传力杆与汽车座椅调角器的驱动轮装配孔必须紧密贴合，常规来说间隙应小于0.05毫米，比一张薄纸还要薄。国产件与进口件的差别，关键就在这0.05毫米上。这极微小却又是难度极大的差距，国产件能否跨越？ 日子飞快地往前跑，德国客户等着交样；报废的模具足有几十个，价值几十万元。郑红张心理压力很大。公司老板王明祥叫他不要顾虑模具费用的事，只要不放弃，每一次失败就离成功更近了一步。如今，他非常感谢老板的支持，也庆幸自己曾经的异想天开。因为用了一种非传统的开模方式，他成功了——模具开多大，材料都能与模具贴合。 2012年底，空心汽车座椅传力杆样品送到德国KEIPER公司，鉴定结果表明：各项指标完全符合要求。德国KEIPER公司很快下订单。买不到现成的生产设备，明阳公司只能在现有设备上进行优化，甚至自己做设备。2013年，明阳公司的空心汽车座椅传力杆进入批量化生产。后来，德国KEIPER公司所有的新项目，都把空心汽车座椅传力杆的订单交给明阳公司，毕竟明阳公司的产品价格比德国本土供应商同类产品便宜30%~50%。因为通过德国KEIPER公司的测试，小一些的汽车座椅生产企业也自动找到明阳公司门上来。 |
