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12月2日下午，中俄两国又一条能源大动脉——中俄东线天然气管道正式投产供气。位于渤海装备青县产业园的华油钢管有限公司作为中俄东线天然气管道的供应企业，为其提供螺旋缝埋弧焊钢管22万余吨，铺设长度共计340多公里。近年来，不断加速推动科技成果转化应用,破解技术难题，促进产品升级，让来自渤海装备青县产业园的“中国智造”产品在中俄东线这一重大项目上“大展拳脚”。 中俄东线天然气管道工程是党中央、国务院决策建设的具有战略意义的重大项目，也是中国石油服务“一带一路”倡议，持续推进世界一流综合性国际能源公司建设的重大举措。 该项目是我国口径最大、压力最高的长距离天然气输送管道，也是国内首条采用1422毫米超大口径、X80高钢级管材、12兆帕高压力等级的全球单管输量最大的跨境长输天然气管道工程，工程所用钢管可谓是“超级管”。 而这一根根的“超级管”的标准，与当时华油钢管生产的产品还有很大的差距，厚度不够，要想达到标准华油首先想到的是吃透项目对产品的要求细则，加大研发力度。 渤海装备华油钢管有限公司总经理韩秀林介绍到设计初期我们做了重点的科技研发，因为中俄东线项目是元首项目也是我们国内第一条超大口径的管线项目，它是1422*21.4毫米，它的长度是8000公里，国内段5111公里，所以非常长，这对研发工作就是首次攻克1422*21.4mm和22mm壁厚的螺旋管的研发，因为以前国内还没有，首次要突破，我们尤其是要在壁厚上突破，壁厚，以前X80是18.4mm，现在是21.4mm或22mm，低温韧性指标更高更难，对我们的研发是一个更大的挑战。 如何能够制作出应用于中俄东线的天然气管道，原材料是关键之一。 渤海装备华油钢管有限公司总经理韩秀林说，我们联合了钢厂，它主要是做钢板，我们通过它的合格钢板，卷成钢管焊接成型然后通过无损检测，保证我们每根管都根根合格性能合格。 通过对原材料的严格筛选，华油的技术人员更是不畏困难，不断攻克了大壁厚、大口径螺旋埋弧焊管理化性能、几何尺寸和无损检测等技术难题，掌握了钢管生产过程中成型、焊接生产工艺、检验和试验工艺方法，形成了一套完整的生产工艺控制技术体系，成功研制出X80钢级Φ1422×21.4mm螺旋埋弧焊管，使其成为世界油气管道工程中应用的最大口径X80钢级螺旋埋弧焊管，为保障中俄东线管道工程成功通气提供重要支撑。 攻下了技术难关，生产保障成为“重头戏”。在渤海装备华油钢管公司的生产车间内，区别于传统车间一人一岗的工作流程，采用新型的自动集控设备，此设备大大提高了生产效率。 针对中俄东线所需钢管生产难度大、交货时间集中、产品质量要求严格的特点，为了提高保供能力，2018年，该公司投入巨资自主研发了“成型焊接远程集中控制室、磨削扩径区域自动控制、物联网系统、精整区域物料传输自动控制、钢管成品综合自动测量中心、钢管成品交库自动控制”等六大自动集控设备，从产品成型、焊接、运送、清渣除锈、焊缝内外磨削、管端整圆、钢管数据测量、自动喷标、交库等一系列生产工序都由电脑集中控制，减少了人为误差，提升了自动化控制能力。 为进一步提高公司的企业竞争力、实现高质量发展，推动企业转型升级、走向智能制造，华油钢管结合中俄东线施工现场采用环焊缝自动焊接对钢管几何尺寸要求严格的特点，公司组织科技人员进行联合公关，进行了系列的技术革新，引入数字焊机，成功实现了“双丝一键启动”，弥补了模拟焊机焊接钢管的缺陷。 在钢管行业竞争不断加剧的大环境下，华油钢管公司坚持以推进数字化、网络化、智能化融合发展，达到了生产信息、设备信息、质量信息、能耗信息可视化、数字化，实现螺旋焊管生产“精益化”、“信息化”、“自动化”三化有机融合。通过推动企业变制造为“智造”，以“鼎新”带动“革故”，逐渐走上输送钢管价值链的高端，向“黑灯工厂”模式不断迈进。 |
